FMEA – анализ видов и последствий отказов
Анализ видов и последствий потенциальных отказов (Failure Modes and Effects Analysis – FMEA) используется для определения приоритетности рисков и документирования рекомендуемых действий. Основной целью метода является предупреждение и ослабление влияния возможных дефектов (отказов) продукции. Наиболее целесообразно применение FMEA при разработке или модернизации продукции и процессов ее изготовления.
Объектами и, соответственно, видами FMEA-анализа могут быть:
• Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции). Цель анализа – выявление потенциальных дефектов изделия и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
• Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства). Цель анализа – обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
• Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов). Цель анализа – обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.
• Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации). Цель анализа – формирование требований к условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.
Каждый потенциальный вид отказа для продукта или процесса оценивается по трем критериям по шкале от 1 до 10:
• Вероятность того, что что-то выйдет из строя (1 = маловероятно; 10 = почти наверняка).
• Возможность обнаружения отказа (1 = обнаружение вероятно; 10 = обнаружение маловероятно).
• Опасность отказа (1 = влияние незначительно; 10 = чрезвычайное влияние).
При перемножении трех установленных в результате анализа значений по каждому потенциальному отказу получается комбинированный коэффициент, известный как число приоритетности риска (Risk Priority Number — RPN). Каждое RPN может иметь значение от 1 до 1000. Заранее установленное максимально приемлемое значение RPN по данному потенциальному отказу (как правило, не выше 100) является критическим значением RPN. По потенциальным отказам, имеющим значение RPN выше критического разрабатываются необходимые мероприятия по минимизации риска их появления.
Для проведения FMEA в компании создается специальная межфункциональная команда, состав которой определяется видом FMEA. FMEA-команда при помощи метода мозгового штурма определяет потенциальные дефекты конструкции, продукции или процесса, составляет их перечень, оценивает по трем вышеуказанным критериям, рассчитывает значения RPN и сравнивает их с критическим значениями, предлагает решения по минимизации влияния анализируемых дефектов (отказов).
В мире накоплен почти 25-летний опыт разработки и успешного применения FMEA-анализа. В настоящее время в развитых странах не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением метода FMEA-анализа.
В России этот метод также применяется и является широко известным. Основные его положения изложены в стандарте ГОСТ Р 51814.2 – 2001.
• Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции). Цель анализа – выявление потенциальных дефектов изделия и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
• Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства). Цель анализа – обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
• Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов). Цель анализа – обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.
• Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации). Цель анализа – формирование требований к условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.
Каждый потенциальный вид отказа для продукта или процесса оценивается по трем критериям по шкале от 1 до 10:
• Вероятность того, что что-то выйдет из строя (1 = маловероятно; 10 = почти наверняка).
• Возможность обнаружения отказа (1 = обнаружение вероятно; 10 = обнаружение маловероятно).
• Опасность отказа (1 = влияние незначительно; 10 = чрезвычайное влияние).
При перемножении трех установленных в результате анализа значений по каждому потенциальному отказу получается комбинированный коэффициент, известный как число приоритетности риска (Risk Priority Number — RPN). Каждое RPN может иметь значение от 1 до 1000. Заранее установленное максимально приемлемое значение RPN по данному потенциальному отказу (как правило, не выше 100) является критическим значением RPN. По потенциальным отказам, имеющим значение RPN выше критического разрабатываются необходимые мероприятия по минимизации риска их появления.
Для проведения FMEA в компании создается специальная межфункциональная команда, состав которой определяется видом FMEA. FMEA-команда при помощи метода мозгового штурма определяет потенциальные дефекты конструкции, продукции или процесса, составляет их перечень, оценивает по трем вышеуказанным критериям, рассчитывает значения RPN и сравнивает их с критическим значениями, предлагает решения по минимизации влияния анализируемых дефектов (отказов).
В мире накоплен почти 25-летний опыт разработки и успешного применения FMEA-анализа. В настоящее время в развитых странах не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением метода FMEA-анализа.
В России этот метод также применяется и является широко известным. Основные его положения изложены в стандарте ГОСТ Р 51814.2 – 2001.